Qué hacer si la parte posterior de tuberías de acero inoxidable se oxida durante la soldadura

1. Introducción.

Durante la soldadura de tuberías de acero inoxidable en la construcción petroquímica, la superficie de soldadura y la zona afectada por el calor son propensas a la oxidación y la decoloración. Para garantizar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, la soldadura se encurra y pasiva después de soldar para formar una película de óxido densa en su superficie, pero la pared interna de la tubería de acero inoxidable a menudo no puede ser encurtido y pasivado, lo que reduce seriamente la resistencia de corrosión de la pared interna de la tubería de acero inoxidable. Sin embargo, es difícil garantizar la calidad de soldadura de la soldadura posterior y la zona afectada por el calor con tecnología general de soldadura y medidas de construcción, por lo que es necesario mejorar la tecnología de soldadura y tomar medidas para evitar la oxidación y decoloración de la espalda.

2. Análisis de las razones por las cuales la espalda y la superficie de las tuberías de acero inoxidable son propensos a la oxidación.

1) Cuando la parte posterior se llena con gas argón para protección, el aire se mueve en un vórtice en la tubería y es difícil estar completamente agotado. Incluso si se extiende el tiempo de reemplazo, el contenido de oxígeno puede alcanzar <0.01% (fracción de volumen) cuando la boca interna está completamente sellada, pero después de que se abre el ritmo y comienza la soldadura, el contenido de oxígeno aumentará a 0.05% (fracción de volumen), o incluso más. El mayor contenido de oxígeno eventualmente hace que la superficie posterior de la soldadura se oxida y se vuelva azul o púrpura.

2) Durante la construcción en el sitio, los soldadores generalmente usan una simple antorcha de soldadura de arco de argón que rasca y golpea el arco. Este tipo de antorcha hace que la soldadura de alta temperatura pierda instantáneamente la protección del gas argón después de que el arco se rompe, lo que resulta en la oxidación y la decoloración de las articulaciones en cada cierre de arco.

3) Cada vez que se golpea la junta del arco, el aire ingresa a la boca interior a través del surco de soldadura abierta. En este momento, el contenido de oxígeno en la boca interna es alto, y la soldadura a alta temperatura es propensa a la oxidación local.

4) Al soldar las capas de relleno y limitación, la corriente de soldadura es grande, la entrada de calor de soldadura es grande o la temperatura entre capas es alta, y la parte posterior de la soldadura también se oxidará y decolorará.

5) La pureza del gas argón es baja, y el alto contenido de oxígeno tiene un mal efecto protector en la soldadura.

6) El acero inoxidable tiene una conductividad térmica deficiente, que es 1/3 de la del acero. Durante la soldadura, el calor no se puede disipar, lo que resulta en temperaturas más altas en la soldadura y la zona afectada por el calor, lo que facilita la oxidación.

3. Mejora del proceso de soldadura.

1) El oxígeno en el gas protector interno es la principal causa de oxidación y decoloración de la soldadura y la zona afectada por el calor, por lo que eliminar el oxígeno en el gas protector puede resolver el problema de oxidación. Después de mejorar el proceso, el argón de alta pureza con una pureza de 99.999% se usa como gas de soldadura, y el gas mixto (5% H2+95% AR) se usa como gas de blindaje posterior. La reacción química de hidrógeno y oxígeno a altas temperaturas se usa para reducir el contenido de oxígeno en el tubo.

2) La densidad del argón es mayor que la del aire. Al reemplazar el aire en el tubo, se adopta el principio de bajo llenado y escape alto, y el tiempo de reemplazo de inflación se extiende adecuadamente.

3) Use máquinas de soldadura y pistolas de soldadura de arco de alta frecuencia con un aumento lento actual, descomposición actual, suministro de gas avanzado y funciones de parada de gas tardías. Cuando el arco se golpea, el arco de ardor se usa para quemar el oxígeno en el gas de blindaje primero, evitando la oxidación de la cuenta de soldadura cuando se golpea la articulación del arco. Después de que el arco se rompe, la soldadura de alta temperatura todavía está bajo la protección efectiva del gas argón, evitando la oxidación local y la decoloración de la articulación.

4) Aumente el diámetro de la boquilla, use una boquilla de φ10 ~ φ12 mm y aumente el rango de protección.

5) Use cinta adhesiva de papel de aluminio con un buen rendimiento de sellado para sellar el surco y no use cinta de papel.

6) Reduzca la velocidad de flujo de llenado de argón al cerrar la junta final. Es mejor mantener la velocidad de flujo de llenado de argón sin cambios y abrir un lado para agotar el mejor efecto de soldadura.

7) La temperatura entre pases y capas no debe exceder los 60 ℃. Durante la soldadura, también puede usar tuberías de cobre de enfriamiento con agua circulante envuelta en ambos lados de la soldadura o usar tela de algodón húmeda envuelta en ambos lados de la soldadura para reducir el tiempo de residencia de alta temperatura de la soldadura.

8) Las primeras tres capas están soldadas con soldadura por arco de argón con una pequeña entrada de calor y el gas argón se llena continuamente para la protección de la boca interior. Después de alcanzar un cierto grosor, las varillas de soldadura se usan para soldar. Ya sea que se trate de soldadura por arco de argón o soldadura por arco de electrodo, la corriente debe ser lo más pequeña posible, y se debe adoptar el método de operación de arco de caminar lineal o microes-balance. Cuanto más rápida sea la velocidad de soldadura, mejor será la premisa de garantizar la calidad de la soldadura, para reducir la entrada de calor de soldadura y evitar la oxidación debido a la temperatura excesiva de la soldadura.