Introducción específica a la detección de ondas en tubos de acero con costura recta.

La tecnología de detección de ondas de tubo de acero de costura recta Las soldaduras son una tecnología de detección que ha surgido gradualmente en los últimos años y es de gran importancia para mejorar la estabilidad de las tuberías de acero con costura recta. Con respecto a las aplicaciones específicas y los problemas comunes de la detección de ondas en tubos de acero con costura recta, le brindaremos una introducción detallada:

Primero, ¿cuáles son los defectos de soldadura más comunes en las soldaduras? ¿Cómo se forman cada uno? Los defectos comunes en las soldaduras incluyen poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas.

1. La porosidad es una cavidad que se forma al absorber el exceso de gas o el gas generado por una reacción metalúrgica cuando el baño de soldadura está a alta temperatura durante el proceso de soldadura. No tiene tiempo de escapar antes de enfriarse y solidificarse y permanece en el metal soldado. Las razones principales son que la varilla o fundente de soldadura no se seca antes de soldar y no se limpia la suciedad de la superficie de la pieza soldada.
2. La penetración incompleta se refiere al fenómeno de que no se penetra el metal base en la raíz de la junta soldada. Las razones principales son que la corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad de transporte de la barra es demasiado rápida o las especificaciones de soldadura no son adecuadas.
3. No fusionado significa que el metal de aportación y el metal base o el metal de aportación y el metal de aportación no están fusionados. Las razones principales de la falta de fusión son que la ranura no está limpia, la velocidad de transporte de la varilla es demasiado rápida, la corriente de soldadura es demasiado pequeña, el ángulo de la varilla de soldadura es inadecuado, etc.
4. Inclusión de escoria: se refiere a la escoria o inclusiones no metálicas que quedan en el metal de soldadura después de la soldadura. La razón principal de la inclusión de escoria es que la corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la limpieza no es limpia, por lo que la escoria o las inclusiones no metálicas no tienen tiempo de flotar.
5. Grieta: se refiere al hueco que se rompe parcialmente en la zona afectada por el calor de la soldadura o del metal base durante o después de la soldadura. Las grietas se pueden dividir en grietas calientes, grietas frías y grietas de recalentamiento según sus causas. Las grietas por calor son causadas por procesos de soldadura inadecuados durante la soldadura; Las grietas en frío son causadas por una tensión excesiva en la soldadura, un contenido excesivo de hidrógeno en el flujo del electrodo o una diferencia excesiva en la rigidez de la soldadura. A menudo ocurren después de que la pieza soldada se ha enfriado a la temperatura adecuada. Por eso, también se le llama fisuras retardadas; Las grietas por recalentamiento generalmente son grietas causadas por el recalentamiento de la pieza soldada después de la soldadura (tratamiento térmico para aliviar tensiones u otros procesos de calentamiento).

En segundo lugar, en la detección de defectos por ondas de soldadura, ¿por qué se utiliza a menudo la detección de defectos por ondas transversales?
Los poros y las inclusiones de escoria en la soldadura son defectos tridimensionales y menos dañinos. Las grietas, la soldadura incompleta y la fusión incompleta son defectos planos muy dañinos. En la detección de defectos de soldadura, debido a la influencia de un alto refuerzo y defectos peligrosos como grietas, penetración incompleta y falta de fusión en la soldadura, que a menudo son perpendiculares o en ángulo con respecto a la superficie de detección, la detección de defectos de onda transversal generalmente es usado. 

En tercer lugar, cuando se detectan defectos de onda transversal en soldaduras, ¿qué principios se deben utilizar para seleccionar el valor K de la sonda?
La selección del valor K de la sonda debe considerar los siguientes tres aspectos:

1. Habilite el haz de sonido para escanear toda la sección transversal de soldadura.
2. Haga que la línea central del haz de sonido sea lo más perpendicular posible a los principales defectos peligrosos.
3. Asegúrese de que haya suficiente sensibilidad en la detección de defectos.
4. Durante la detección de defectos de soldadura, ¿cuáles son los métodos básicos de escaneo de las sondas angulares y cuáles son las funciones principales de cada uno?
La inspección en zigzag es un método de escaneo que utiliza escaneo frontal y trasero, izquierdo y derecho y de esquinas al mismo tiempo, y la sonda se mueve en forma de zigzag. Las soldaduras se pueden inspeccionar en busca de defectos.
Escaneo izquierdo y derecho: método de escaneo en el que la sonda se mueve paralela a la dirección de la soldadura. Se puede inferir la longitud de los defectos longitudinales en la soldadura.
Escaneo frontal y posterior: infiere la profundidad del defecto y su propia altura.
Escaneo de esquinas: determine la direccionalidad de los defectos.
Al realizar un escaneo de adelante hacia atrás, de izquierda a derecha y de esquinas al mismo tiempo, se pueden encontrar ecos de defectos relativamente grandes y luego se puede determinar la ubicación del defecto.
Exploración orbital: infiere la forma del defecto.
Inspección paralela, paralela oblicua y escaneo transversal: detecta defectos laterales en soldaduras y zonas afectadas por el calor.
Escaneo en tándem: detecta defectos planos perpendiculares a la superficie de detección.

Quinto, durante la detección de defectos de soldadura, ¿cómo determinar la ubicación de los defectos en la soldadura? Después de encontrar la onda de defecto durante la detección de defectos de soldadura, se debe determinar la ubicación del defecto en la soldadura real en función de la posición de la onda de defecto en la pantalla del osciloscopio. Los métodos de posicionamiento de defectos se dividen en:

1. Método de posicionamiento de la ruta del sonido: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la ruta del sonido 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.
2. Método de posicionamiento horizontal: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo horizontalmente 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.
3. Método de posicionamiento en profundidad: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la profundidad 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.

Sexto, en la detección de defectos de soldadura, ¿cuáles son los métodos para medir la longitud indicada de los defectos? ¿En qué situaciones se aplica cada uno? Si durante la detección de defectos se encuentran defectos ubicados en o por encima de la línea cuantitativa, se debe medir la longitud indicada de la onda del defecto.

La norma JB/T4130.3-2005 estipula que cuando la onda defectuosa tiene solo un punto alto, se utiliza el método de 6 dB para medir su longitud indicada. Cuando la ola defectuosa tiene múltiples puntos altos y la altura de la ola del punto final está ubicada en la Zona II, utilice el método del punto final de 6 dB para medir su longitud indicada. Cuando la onda defectuosa se ubica en la Zona I, si la hay, se puede utilizar la línea de evaluación como sensibilidad para medir su longitud indicada.