Puntos clave y precauciones para la soldadura de acero inoxidable

1. Utilice una fuente de alimentación con características externas verticales y utilice polaridad positiva para CC (el cable de soldadura está conectado al polo negativo)
2. Generalmente adecuado para soldar placas delgadas de menos de 6 mm, con una hermosa forma de soldadura y pequeñas características de deformación de soldadura.
3. El gas protector es argón con una pureza del 99,99%. Cuando la corriente de soldadura es 50^150, el flujo de gas argón es 8,10 l/min. Cuando la corriente es 150^~250, el flujo de gas argón es 12,15 l/min.
4. La longitud del electrodo de tungsteno que sobresale de la boquilla de gas es preferiblemente de 4 a 5 mm. En lugares con poco blindaje, como en la soldadura de filete, es de 2 a 3 m. En lugares con surcos profundos, es de 5-6 mm. La distancia desde la boquilla hasta la pieza de trabajo generalmente no supera los 15 mm.
5. Para evitar la aparición de poros de soldadura, se debe limpiar cualquier óxido, manchas de aceite, etc. en la pieza de soldadura.
6. La longitud del arco de soldadura es preferiblemente de 2 a 4 mm cuando se suelda acero ordinario y de 1 a 3 mm cuando se suelda acero inoxidable. Si es demasiado largo, el efecto de protección será deficiente.
7. Durante la unión a tope, para evitar que la parte posterior del cordón de soldadura inferior se oxide, la parte posterior también debe protegerse con gas.
8. Para que el gas argón proteja bien el baño de soldadura y facilite la operación de soldadura, la línea central del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo en el lugar de soldadura generalmente deben mantener un ángulo de 80 ^ 85 °, y el ángulo entre el alambre de relleno y la superficie de la pieza de trabajo debe ser lo más pequeña posible. , generalmente alrededor de 10°.
9. Resistente al viento y ventilado. En áreas ventosas, asegúrese de tomar medidas para bloquear las redes y tomar medidas de ventilación adecuadas en el interior.

Puntos clave y precauciones para la soldadura MIG de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura característica plana y utilice polaridad inversa para CC (el cable de soldadura está conectado al electrodo positivo)
2. Generalmente, se utiliza argón puro (pureza 99, 99%) o Ar+2% 02, y el caudal es de 20-25 l/min.
3. Longitud del arco. La soldadura MIG de acero inoxidable generalmente se realiza en condiciones de transición por pulverización y el voltaje debe ajustarse a una longitud de arco de 46 mm.
4. A prueba de viento. La soldadura MIG se ve fácilmente afectada por el viento y, a veces, la brisa puede provocar poros. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección contra el viento siempre que la velocidad del viento sea superior a 0,5 m/s.
Puntos clave y precauciones para la soldadura con alambre tubular de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura con características planas y utilice polaridad inversa durante la soldadura de CC. Puede utilizar un soldador de C02 normal para soldar, pero afloje ligeramente la presión sobre la rueda de alimentación de alambre.
2. El gas protector es generalmente dióxido de carbono y el caudal de gas es de 20-25 l/min.
3. La distancia adecuada entre la punta de soldadura y la pieza de trabajo es de 15 a 25 m.
4. Longitud de extensión seca, la corriente de soldadura general es de aproximadamente 15 mm cuando la corriente de soldadura es inferior a 250 A, y aproximadamente 20-25 m cuando la corriente de soldadura es superior a 250 A es más adecuada.