Causas de los defectos de fresado de tubos de acero soldados por arco sumergido con costura en espiral y su impacto en la calidad de los tubos de acero

1. Deslizamiento de fresado o cambio de ancho de trabajo

Durante el proceso de fresado, las razones principales por las que la fresadora fresa o cambia el ancho de trabajo de la placa de acero son las siguientes.

(1) La propia placa de acero tiene defectos. Por ejemplo, cuando la 'curva creciente' de la placa de acero es grande, el borde de la placa se desviará de la línea de entrega, lo que resultará en un fresado de una sola cara, lo que hará que el ancho de trabajo disminuya; cuando el ancho original de la placa de acero es menor que el ancho de procesamiento de la fresadora, también se producirá deslizamiento de fresado.

(2) Hay un problema con la fresadora. El cabezal de la fresadora no está fijado firmemente en uno o ambos lados y se desvía en la dirección del ancho de procesamiento de la placa de acero, lo que provocará que el ancho de procesamiento cambie. Cuando el cabezal se mueve hacia afuera desde el borde de la placa de acero, provocará un deslizamiento del fresado.

(3) La posición de la placa de acero no está bien controlada. La posición de la placa de acero generalmente está controlada por el rodillo vertical. Si el control no es bueno, se creará artificialmente una 'curva en forma de media luna', lo que provocará que el borde de la placa de acero se desvíe de la línea de entrega, lo que provocará deslizamientos de fresado o defectos como que la 'curva en forma de media luna' sea demasiado grande. . Deslizamiento de fresado. El cambio en el ancho de trabajo de la placa de acero provocará una formación inestable, un mal acoplamiento de la costura de formación e incluso una desalineación, lo que provocará una soldadura inestable durante la soldadura e incluso defectos como quemaduras. Además, el resto del borde de la placa que no fue fresado durante el fresado también afectará la calidad de la soldadura. La desalineación hará que el metal del baño fundido de soldadura fluya hacia un lado, desviándose de la posición central de la costura de formación, lo que resultará en una desviación de la soldadura.

2. Mala precisión del procesamiento, rebabas y otros defectos

Cuando la hoja de la fresadora se desgasta, la calidad del borde de la placa procesada se reduce significativamente y se producen defectos como mala precisión de procesamiento y rebabas. Cuando la hoja no está demasiado desgastada o parcialmente desgastada, debido a que hay una pequeña muesca en la hoja, la hoja con muesca deja una 'línea' en la placa de acero al cortar. Si la hoja de atrás está intacta, 'raspará' esta línea para formar una línea de metal. Un extremo del alambre de metal delgado se adhiere al borde de la placa de acero y el otro extremo se une a los bordes de la superficie superior e inferior de la placa de acero dentro de 10 mm. Su ancho es de 0,5-1,0 mm y su largo varía de 1 mm a 30 mm. Si la hoja en la parte posterior está muy desgastada, quedarán varias 'líneas' sin procesar en el borde de la placa de acero y la rugosidad del corte de la placa de acero será deficiente, es decir, la precisión del procesamiento será deficiente. Los finos alambres metálicos que se adhieren a la superficie de la placa de acero se 'enrollarán' dentro de la placa de acero al pasar por la máquina de entrega. Los alambres de metal más cortos se derretirán en el baño fundido de alta temperatura durante la soldadura y no afectarán la calidad de la tubería de acero, pero los alambres de metal más largos causarán hendiduras en el borde de la soldadura. Cuando la hoja está muy desgastada, la rugosidad del borde de la placa es pobre, lo que se manifiesta principalmente como rayones con forma de 'escoba' en el borde de la placa; en casos más graves, aparecen bordes de placa gruesos y cortos con forma de 'escamas de pez', lo que indica que la hoja no tiene filo y ha cambiado de fresado a 'rectificado'. El borde de la placa con poca precisión de procesamiento que ingresa al formador conducirá inevitablemente a inestabilidad en la costura de formación e inestabilidad en el proceso de soldadura. Incluso se produce el fenómeno de tirar del cabezal de soldadura, es decir, las rebabas no fundidas se adhieren al alambre de soldadura y lo retiran.

3. La ranura de fresado no cumple con los requisitos.

La ranura tipo I no tiene requisitos de forma y no tendrá tales defectos, pero la ranura tipo Y y la ranura tipo X a menudo tienen tales defectos. La razón fundamental de tales defectos es que la posición relativa entre la fresa fina y la placa de acero ha cambiado.

Cuando el cabezal de corte y la placa de acero cambian en dirección vertical, la profundidad de las ranuras superior e inferior de la placa de acero cambiará y estarán relacionadas entre sí. Si el cabezal cortador se mueve hacia arriba con respecto a la placa de acero, la profundidad de la ranura superior disminuirá y la profundidad de la ranura inferior aumentará en consecuencia.

Después de excluir el motivo del mal ajuste del cabezal de corte, la causa principal de este problema es la mala planitud de la placa de acero. Aunque la fresadora tiene un dispositivo de seguimiento que permite que el cabezal de corte flote con la 'curva ondulada' de la placa de acero, cuando la 'curva ondulada' de la placa de acero es demasiado grande, la planitud de la El borde local de la placa se deteriora, el dispositivo de seguimiento falla y la placa de acero queda parcialmente desplazada con respecto al cabezal cortador, lo que provoca defectos de fresado.

El proceso de fresado único no se ve afectado por el cambio en la posición relativa del cabezal de corte y la placa de acero en dirección horizontal. Sólo provocará cambios en el ancho de fresado o desfresado. Sin embargo, en el proceso de doble molienda, los cambios son más complicados:

① El fresado en desbaste se mueve hacia adentro, lo que hace que el ancho de trabajo de la placa de acero sea más pequeño, y la cuchilla de borde romo para fresado fino es equivalente al desfresado, y la profundidad de las ranuras superior e inferior se vuelve más pequeña;

② El fresado en desbaste se mueve hacia afuera, lo que aumenta la cantidad de procesamiento de fresado fino y no afecta la ranura.

③ El fresado fino se mueve hacia adentro, lo que reduce el ancho de trabajo de la placa de acero, pero la ranura no cambia

④ El fresado fino se mueve hacia afuera, haciendo que las profundidades de las ranuras superior e inferior de la placa de acero sean más pequeñas, pero el ancho de trabajo aumenta.

Las ranuras que no cumplan con los requisitos darán lugar a los siguientes defectos de calidad de las tuberías de acero:

(1) Desviación interna de la soldadura. Durante el proceso de soldadura de tuberías soldadas en espiral, el ajuste fino generalmente se basa en observar la 'línea roja'. Si la 'línea roja' se desvía de la costura de formación, generalmente se considera que el punto de soldadura está desviado y se requiere un ajuste fino para acercar el punto de soldadura a la costura de formación. Sin embargo, en la ranura en forma de X o en la ranura de soldadura interna en forma de Y, debido a la inconsistencia de las ranuras en ambos lados de la placa de acero, el espesor de la pared en el lado izquierdo es más delgado y el espesor de la pared en el lado derecho es más grueso. , lo que hace que el lado izquierdo sea más fácil de calentar con el charco fundido, lo que facilita mostrar la 'línea roja', lo que hace que el operador malinterprete que la 'línea roja está desplazada hacia la izquierda', por lo que ajusta hacia el lado derecho según la experiencia hasta que la 'línea roja' coincida con la costura de formación, lo que resulta en una desviación de la soldadura. Además, la ranura asimétrica hace que el hierro fundido en el baño de soldadura fluya hacia un lado bajo la acción de la gravedad, desviándose de la posición central de la costura de formación, lo que resulta en una desviación interna de la soldadura.

(2) Penetración incompleta y quemado. El propósito de fresar la ranura es 'reducir' el espesor de la placa de acero y aumentar la penetración del alambre de soldadura. Cuando la forma de la ranura de fresado es inestable, equivale a que el espesor de la placa de acero cambie constantemente. Durante el proceso de soldadura, los parámetros de soldadura no se pueden ajustar a tiempo y con precisión, lo que provocará defectos como quemado y penetración incompleta.

(3) Soldaduras irregulares y altura de soldadura excesiva. De manera similar al principio de penetración incompleta y quemado, si la ranura de soldadura es demasiado grande o demasiado pequeña, provocará un exceso o falta de metal de relleno del alambre de soldadura, lo que dará como resultado soldaduras irregulares y una altura demasiado alta o demasiado baja.