Método de aceptación y manejo de problemas de tubos de acero con costura recta.

Primero, aceptación de tubos de acero con costura recta:

1. La inspección y aceptación de los tubos de acero de costura recta será realizada por el departamento de supervisión técnica del proveedor.

2. El proveedor se asegurará de que los tubos de acero de costura recta entregados cumplan con los requisitos de las normas de producto correspondientes. El comprador tiene derecho a inspeccionar y aceptar según las normas correspondientes del producto.

3. Los tubos de acero con costura recta se presentarán para su aceptación en lotes y las reglas de lotes cumplirán con los requisitos de las normas de producto correspondientes.

4. Los elementos de inspección, la cantidad de muestreo, la ubicación de muestreo y los métodos de prueba de tuberías de acero con costura recta deberán cumplir con los requisitos de las normas de producto correspondientes.

5. Si un determinado elemento de los resultados de la prueba de tubos de acero con costura recta no cumple con los requisitos de las normas del producto, se seleccionarán los no calificados y se tomará al azar el doble de muestras del mismo lote de tubos de acero con costura recta. para una nueva inspección de los artículos no calificados. Si los resultados de la reinspección (incluido cualquier indicador requerido para la prueba del proyecto) no son calificados, no se entregará el lote de tubos de acero con costura recta. No se permite volver a inspeccionar los siguientes elementos de inspección cuando falla la inspección inicial: 1) Hay puntos blancos en la estructura de bajo aumento. 2) Microestructura.

6. Para las tuberías de acero de costura recta con resultados de nueva prueba no calificados (incluidos aquellos con microestructura no calificada en los resultados de la prueba inicial y artículos que no pueden volver a probarse), el proveedor puede enviarlos para su aceptación uno por uno; o recalentarlos (el número de tratamientos de recalentamiento no deberá exceder de dos veces) y enviarlos para su aceptación en un nuevo lote.

7. Si no hay ninguna disposición especial en la norma del producto, la composición química de la tubería de acero de costura recta se aceptará de acuerdo con la composición de fundición.

En segundo lugar, medidas para abordar problemas comunes en la presoldadura de tubos de acero con costura recta.

1. Desalineación: Este es un problema común en la presoldadura. Una desalineación más allá de la tolerancia conduce directamente a la degradación o al desguace de los tubos de acero. Por lo tanto, la cantidad de desalineación debe controlarse estrictamente durante la presoldadura. Cuando la totalidad o la mayor parte del tocho de tubo de acero tiene una desalineación más allá de la tolerancia, generalmente se debe a:

1) La costura de apertura no está ajustada en su lugar;

2) El rodillo de unión no está ajustado en su lugar (el ángulo circunferencial del rodillo es incorrecto, o los rodillos izquierdo y derecho son asimétricos con la línea central del tocho del tubo como eje, o el alargamiento radial de los rodillos relativos es inconsistente ), y no hay redondeo;

3) El borde predoblado no está predoblado en su lugar y el borde de la placa está lleno de bordes rectos.

Cuando la cabeza o la cola del tocho del tubo está fuera de tolerancia, generalmente se debe a:

1) La posición de los rodillos de entrada y salida es incorrecta;

2) El centro del marco del anillo es incorrecto;

3) El redondeo de los rodillos de unión no es bueno y la posición de los rodillos individuales está desviada;

4) La formación no es buena (la diferencia de altura entre los dos lados del tocho del tubo después de la formación es grande;

5) El ancho de la costura de apertura es superior a 150 mm);

6) Es causado por la fluctuación de presión del sistema hidráulico;

2. Nódulos de soldadura posterior y quemaduras: Nódulos de soldadura posterior, si requieren mucho tiempo y afectan el proceso de producción normal; en caso contrario, afectan a la formación de la soldadura interna y al seguimiento de la costura de soldadura interna. El quemado afecta la soldadura interna y externa y es necesario rellenarlo. Las razones de los nódulos de soldadura posterior y quemaduras son generalmente ① La junta no está apretada y también puede ser que la presión del sistema hidráulico sea demasiado baja; ② La formación no es buena y la desviación de redondez es grande; ③ Los parámetros del proceso de presoldadura están seleccionados incorrectamente. La corriente de soldadura y el voltaje del arco deben coincidir con la velocidad de soldadura adecuada. Una energía de línea excesiva o una velocidad de soldadura demasiado baja facilitan la producción de nódulos de soldadura posterior y quemaduras.

3. Porosidad: La porosidad en la soldadura previa a la soldadura provoca defectos internos en la soldadura interna y externa. La porosidad en las soldaduras presoldadas generalmente es causada por ① un gas de protección deficiente, como humedad, presión y flujo insuficientes, etc.; ② la pistola de soldar está parcialmente bloqueada, el gas protector forma una campana de gas desigual y se agitan gases nocivos; ③ hay óxido y aceite en la ranura.

4. Mala formación de la soldadura: la mala formación de la soldadura afecta el posterior seguimiento de la soldadura interna y externa, afecta la estabilidad del proceso de soldadura y, por lo tanto, afecta la soldadura. La formación de soldadura está estrechamente relacionada con la energía de la línea. La corriente de soldadura, el voltaje del arco y la velocidad de soldadura aumentan, y la penetración y el ancho de la soldadura disminuyen, lo que resulta en una mala formación de la soldadura. Cuando se generan poros en la soldadura, a menudo se produce una formación de soldadura deficiente.

5. Salpicaduras: Las salpicaduras en la soldadura previa pueden quemar fácilmente la superficie o la ranura de la tubería de acero, afectando así la soldadura y la superficie exterior de la tubería de acero. La principal causa de las salpicaduras es la composición incorrecta del gas de protección o los parámetros de proceso incorrectos. Se debe ajustar la proporción de argón en el gas de protección.