Notas sobre el proceso de fabricación de tubos de acero sin costura

1. Pigging: el tocho de acero, generalmente un lingote redondo, se limpia y se inserta en un mandril para facilitar el proceso de perforación. Esto se conoce como raspado y se realiza para garantizar que el tocho esté centrado y eliminar cualquier incrustación o contaminante.

2. Perforación: El tocho se perfora mediante un mandril giratorio, que crea un agujero en el centro del tocho. Este agujero se convertirá en el diámetro interno de la tubería. El mandril normalmente es accionado por un motor y puede ser asistido por una matriz para lograr el diámetro de tubería deseado.

3. Laminación en caliente: Luego, la palanquilla perforada se somete a laminación en caliente, donde pasa a través de una serie de rodillos a altas temperaturas. Este proceso estira el metal y aumenta su diámetro hasta el tamaño de tubería deseado. El proceso de laminado se puede realizar en varios pasos para lograr el espesor de pared final.

4. Enfriamiento: Después del laminado en caliente, la tubería se enfría a temperatura ambiente. Esto se puede hacer en agua o aire, según el material y los requisitos de la tubería.

5. Dimensionamiento: La tubería puede someterse a un proceso de dimensionamiento para lograr un diámetro interno y un espesor de pared más precisos. Esto se puede hacer usando expansores internos o pasando la tubería a través de troqueles que comprimen ligeramente las paredes de la tubería.

6. Tratamiento Térmico: Dependiendo del material y las propiedades deseadas de la tubería, ésta podrá sufrir procesos de tratamiento térmico como recocido o revenido. Estos procesos ayudan a mejorar las propiedades mecánicas de la tubería, como la resistencia y la tenacidad.

7. Enderezamiento: La tubería recién fabricada puede contener ligeras curvaturas o torceduras. Es importante enderezar la tubería para garantizar la precisión dimensional y la facilidad de manipulación.

8. Pruebas ultrasónicas: Para garantizar la integridad de la tubería, se pueden realizar pruebas ultrasónicas para detectar cualquier defecto interno o externo. Este método de prueba no destructivo es crucial para el control de calidad.

9. Pruebas Mecánicas: La tubería es sometida a pruebas mecánicas, tales como pruebas de tracción, flexión e impacto, para verificar su resistencia y durabilidad.

10. Tratamiento Superficial: La superficie de la tubería podrá ser tratada para mejorar su resistencia a la corrosión o para lograr un acabado específico. Esto puede incluir procesos como galvanizado, pintura o pulido.

11. Corte a medida: La tubería se corta a la longitud requerida, ya sea manualmente o utilizando máquinas de corte automatizadas, para cumplir con las especificaciones específicas del proyecto.

12. Inspección y embalaje: El producto final se inspecciona minuciosamente para determinar la precisión dimensional, el acabado de la superficie y la calidad general. Una vez pasadas, las tuberías se empaquetan de forma segura para su almacenamiento y transporte.